O sistema de exaustão, independentemente de onde vai ser aplicado, consiste na mesma função de retirar o ar armazenado internamente devolvê-lo ao exterior.

Esse sistema pode ser aplicado em indústrias, mas também em ambientes domésticos, cozinhas, fábricas de pequeno porte entre outras.

Em indústrias, esse sistema é de suma importância para a exaustão de agentes químicos ou poluentes, como gases, resíduos de solda, escapamentos de veículos, poeira, entre outras partículas altamente prejudiciais ao ser humano.

Esse tipo de exaustor, pode conter também sistema de filtragem e possuem tamanhos variados, conforme sua capacidade de exaustão.

Para escolher o melhor modelo para suas necessidades, é preciso pesquisar e entender quais sistemas se adequam à sua utilização, para isso, é importante criar um projeto específico para cada empresa.

Saiba quais são os modelos de exaustores comuns em indústrias

Em indústrias com ambientes repletos de gases ou materiais inflamáveis, por exemplo, é necessário implantar um sistema de exaustão, com maior resistência à altas temperaturas.

E um modelo que atende essas necessidades é o sistema centrífugo. Basicamente, podemos definir os tipos de exaustores em duas categorias principais: os axiais e os centrífugos.

Centrífugos

Os centrífugos são modelos mais resistentes à altas temperaturas, em contrapartida também são sistemas robustos e pesados, que exigem grande quantidade de energia para sua operação.

Essa desvantagem, acarreta alguns problemas de adequação do sistema, nas grandes indústrias, além de acarretar grandes custos elétricos para a mesma.

Apesar desses ônus, o modelo centrífugo ainda é o mais indicado como opção de exaustor industrial, por conta de sua grande capacidade e energia, para suportar a exaustão de grandes áreas.

Axiais

Os exaustores axiais, por sua vez, necessitam de menos energia para seu funcionamento e, por sua grande versatilidade, pode ser aplicado em diversos tipos de ambientes, tanto industrial quanto em pequenas empresas.

Da mesma forma que os outros modelos de exaustores, esse aparelho cumpre com sua função de retirar o calor do ambiente em dia mais quente.

Mas também, é eficaz na retirada de gases tóxicos e resíduos químicos em forma de vapor, das grandes indústrias e fábricas, proporcionando um ambiente seguro para o trabalho.

Saiba mais sobre a importância da instalação correta

Independente do modelo de exaustor escolhido ele necessita, obrigatoriamente, de dutos de exaustão industrial, que nada mais são do que um tubo.

Para a realização de escape da exaustão, evitando assim, riscos de acidentes como incêndios e gases tóxicos no ambiente.

Os dutos devem ser confeccionados através de metais, pois são mais resistentes a altas temperaturas ou incêndios. A colocação de um duto de exaustão, exige um espaço entre vigas.

Se a tubulação for pequena, mesmo assim, ela proporcionará um apoio adequado às vigas adjacentes. Os dutos devem ser implantados em linha reta, facilitando a passagem do ar.

Em caso de necessidade de curvas, elas devem ser suaves com o menor número de dobra possível. Os dutos com ventilação inadequada, podem representar sérios riscos para a saúde humana.

Além disso, os dutos de exaustão devem obedecer às regras do código de construção civil para sua instalação, garantindo a segurança dos trabalhadores e colaboradores de forma geral.

Os dutos são rodeados por isolantes, que diminuem ainda mais o risco de incêndio ou derretimento do material.

Por que o homogeneizador industrial é tão importante?

Um último equipamento que deve ser destacado, apesar de não funcionar exclusivamente para exaustão, é o homogeneizador industrial, esse equipamento é um tipo de misturador.

Este equipamento que submete o material à pressão e força extrema, forçando sua mistura completa e homogeneização.

Uma mistura homogênea, pode ser definida como uma substância com mesmo tamanho, forma, consistência e distribuição de partículas no material por completo.

Esses equipamentos, normalmente, são fabricados a partir do aço inox, por conta de suas particularidades, como resistência à corrosão e estéril à contaminação bacteriana.

Por serem usados, muitas vezes, em indústrias alimentícias é importante o menor risco de contaminação possível e os produtos mais comuns a passar por esses processos são:

• Leite;
• Sucos;
• Cremes;
• Óleo e água;
• Manteiga;
• Maionese.

Os misturadores industriais, têm lâminas afiadas e operam a velocidades superiores, em comparação com os liquidificadores, mesmo que industriais.

E através dessas peculiaridades, são capazes de emulsionar, de forma definitiva, diversos produtos. Sua alta rotação, mistura de forma forçada os ingredientes, fazendo com que se aglutinem e mantenha-se, assim, com o passar do tempo.