O conserto de equipamentos é bem diferente do conserto de um amplificador de áudio, por exemplo.

Tão logo um amplificador volta a funcionar, percebe-se imediatamente que o desempenho retornou ao normal.

Já, num instrumento, este pode voltar a funcionar, mas com a certeza absoluta de estar fora de calibração. Calibrá-lo é a outra etapa do conserto.

Responsabilidade

O especialista que calibrar um instrumento é responsável por aferi-lo, tornando-o confiável para as tarefas em que for usado.

Para a Calibração de equipamentos de medição, é essencial dispor de instrumento equivalente, porém com grau de precisão no mínimo o dobro do que a daquele que está sendo calibrado.

Na era dos medidores digitais, é costume se usar como referência, instrumentos com no mínimo um dígito a mais, o que pode resultar precisão 10 vezes superior ou até mais.

A Calibração e aferição de equipamentos, além da correção dos limites inferior e superior, inclui a avaliação da linearidade e da histerese, que sacrificam a precisão nos valores intermediários.

Geralmente, instrumentos de medição são usados em ambiente profissional, e suas leituras servem de parâmetros orientativos para uso em processos de transformação.

Leituras corretas permitem evitar decisões que poderiam colocar em risco o resultado do trabalho, o profissional que conduz a operação, colegas de trabalho nas proximidades, e as instalações da empresa.

São, portanto, fatores de confirmação da Segurança do trabalho.

Balanças

Estas são instrumentos cuja responsabilidade é, no mínimo, validar transações comerciais.

São usadas também em laboratórios químicos, em análises clínicas, em consultórios médicos e dentários, e em academias de ginástica, para não mencionar as farmácias e drogarias.

Balanças estão sujeitas ao tipo de problema citado anteriormente, e pode ser exigível o certificado de aferição.

Após o Conserto de balança, a aferição é feita usando pesos certificados, sujeitos a aferição periódica.

As balanças eletrônicas podem utilizar diversos métodos de detecção de massa:

• Resistivo
• Capacitivo
• Indutivo
• Strain gage

Cada um desses processos tem vantagens e desvantagens, dependendo portanto da preferência do fabricante.

Evolução dos circuitos eletrônicos

A eletrônica nasceu praticamente com o século XX. Numa sucessão de descobertas, foram criados os primeiros Componentes eletrônicos.

Inicialmente, foi criada a válvula a vácuo, por Fleming, em 1904, seguida do triodo de DeForest, em 1907.

A válvula retificadora foi usada praticamente por cinco décadas, e as sucessoras do triodo deram origem ao cinescópio (conhecido no Brasil como o tubo de televisão).

Que foi igualmente um híbrido do tubo de Crookes, e cuja fabricação decaiu verticalmente com o início do século XXI.

Os semicondutores foram o estágio seguinte na Evolução dos componentes eletrônicos.

Baseados, inicialmente, em cristais modificados de Germânio, foram pesquisados a partir da década de 1930, originando, na década de 1960.

Diodos e transistores, que revolucionaram tanto a área de entretenimento, quanto a profissional.

No início da década de 1970, a tecnologia já havia migrado em peso para o uso dos cristais de Silício.

E as novas técnicas de encapsulamento possibilitaram um salto na miniaturização, com o início das pesquisas dos circuitos integrados.

A sucessão de evolução nas décadas de 1970 e 1980 foi avassaladora.

Enquanto os microprocessadores evoluíram a passos de gigante, dos dispositivos de 4 bits para os de 16 bits, os LEDs, cujas pesquisas se arrastavam havia 50 anos.

Invadiram o mercado com uma série de dispositivos indicadores, e iniciaram uma lenta, porém segura, trajetória que evoluiu.

Não apenas para painéis de processamento de imagens, como para o uso em elementos de iluminação, que estão substituindo as lâmpadas incandescentes e as de descarga, gerando um novo paradigma de economia de energia.

Novas tecnologias de fabricação de eletrônicos

Conforme o poder de processamento dos microprocessadores e microcomputadores cresceu, exponencialmente, viabilizou-se o conceito de CAD, sigla em inglês para Desenvolvimento

Assistido pelo Computador, possibilitando gerar visualização dos conjuntos projetados.

No tocante à eletrônica, tornou-se possível prever o desempenho dos circuitos sem necessidade de montá-los.

À medida que foi sendo criado o CAM, sigla de Fabricação Assistida em Computador, para a área de projeto mecânico.

Os projetistas, que já haviam viabilizado o teste automático de placas montadas, começaram a mirar em como automatizar montagens.

Para isso, foi necessário eliminar os pinos passantes dos componentes: em vez de atravessar as placas, os componentes passaram a se apoiar sobre o circuito impresso.

Restou responder uma última questão: Como soldar componentes eletrônicos nas placas?

A resposta foi viabilizada de duas maneiras Banho de infravermelho, ou Exposição a facho de ar superaquecido.

A nova técnica, conhecida como SMT (do inglês, Tecnologia de Montagem Superficial), viabilizou um novo patamar de perfeição na fabricação de placas eletrônicas.

Além de agilizar a montagem, robustecer o conjunto, reduzir o porte dos circuitos, e baratear o custo de fabricação, ao ponto de praticamente não compensar consertar as poucas unidades que nascem defeituosas.