Infraestrutura industrial: equipamentos automáticos e controles

Atualmente, é impossível dissociar a imagem de um ambiente industrial de elementos de automação. Seguem alguns descritivos, que podem viabilizar e agilizar a operação industrial em diversos setores.

Logística interna

Um dos itens mais comumente usados nas indústrias é a correia transportadora, também chamada de esteira transportadora ou esteira rolante.

A correia pode operar constantemente ou, sob demanda, iniciando seu movimento, quando os produtos ou componentes, chegam ao perímetro de alcance da correia.

Não se esquecendo alternativas dimensionais e de potência máxima, uma das variáveis construtivas é a sequência de correias; outra, é a disponibilidade de flaps de redirecionamento.

E outra é a estrutura corrediça (de lona, de plástico articulado, de malha metálica), além da definição de requisitos de higienização.

Para uso em fábricas de alimentos, fármacos, itens de consumo hospitalar ou de higiene pessoal; e não se pode esquecer as estruturas baseadas em roletes.

Evidentemente, o céu é o limite no tocante à sofisticação em uma correia transportadora industrial.

Controle térmico

Mais do que simples variações de temperatura, fenômenos térmicos possibilitam diferentes interpretações, no tocante a economia de recursos e preservação ambiental.

Para começar, calor é algo que deve ser gerado, seja a partir de potência elétrica, seja pela queima de combustível: ou seja, representa custos, sem mencionar que gera resíduos, que geram impactos ambientais.

De excedentes térmicos e de materiais poluentes. Ao se tratar de um processo térmico, um dos atenuantes é a entrada suave em regime.

O que pode ser obtido pelo uso de um controlador de temperatura, com recursos de correção de desempenho e finamente ajustado.

Caso o controle opere integrado em um sistema supervisório, dispositivos podem ser alocados de modo a reaproveitar o calor despendido, multiplicando seu alcance para várias etapas do processo térmico.

Abordagens como esta, permitem diminuir custos de arrefecimento, evitando maximizar a entropia associada ao processo. Um recurso que pode gerar diferenciação é o controlador de temperatura digital.

Que disponha de interfaces ou barramentos, simplificando a conexão ao sistema de controle supervisório. Ao mesmo tempo que informa seu status ao sistema, o produto digital pode usufruir de algoritmos avançados, para a otimização do controle.

Preservação do calor

Empresas que utilizam calor (ou frio), em várias etapas de seus processos (por exemplo, o caso de indústrias que necessitem pasteurizar matérias-primas ou o produto final, por exemplo.

Podem tirar proveito da tecnologia do trocador de calor que, utilizado sucessivamente, pode aquecer sequencialmente o produto que esteja em estágio imediatamente anterior.

O que possibilita recuperar parte da energia despendida em aquecer (ou esfriar) o produto. Tudo orquestrado através de um controlador supervisório.

O sistema pode dispor de rotinas que se beneficiem de situações variadas, considerando que sempre são possíveis variantes em quantidades.

E condições de temperaturas ambientes, que podem gerar comandos diferenciados sobre aquecedores industriais.

Sistemas e tecnologias

Na década de 1940, tornaram-se comuns os sistemas pneumáticos de controle analógico de elo singelo, cujos sinais trafegavam através de dutos.

As variáveis analógicas podiam assumir valores entre 3 e 15 psi, geralmente o valor maior correspondendo a 100% da variável.

Já na época, haviam sido identificados algoritmos de controle, que receberam os nomes de modo Proporcional, modo Integral e modo Derivativo.

O modo Proporcional trata de gerar ação de correção tanto maior, quanto maior for a diferença entre o resultado do processo e o valor desejado.

Já o modo Integral, analisa a tendência da diferença, direcionando a saída do controle para um valor estável, à medida que a variável controlada se aproxima do valor desejado.

O modo Derivativo habilita a saída do controlador a responder a variações bruscas na variável controlada. Já na década de 1970, os elos singelos passaram a ser eletrônicos.

A segurança dos sistemas puramente pneumáticos, cedeu lugar à segurança intrínseca de circuitos eletrônicos, que não sofriam desgaste, nem estavam sujeitos a vazamentos ou corrosão das linhas de controle.

Resultantes de semicondutores a base de Silício, compostos por circuitos integrados, operam associados a barreiras eletrônicas de diversos tipos.

Que buscam confinar ou suprimir centelhamentos, visando compatibilidade com áreas de risco classificado. A partir da década de 1980, iniciou-se a era da instrumentação digital.

Entre sistemas de controle distribuído e os de controle lógico programável, passou a reinar soberana a tecnologia digital.

Trazendo para o chão de fábrica todas as técnicas de interligação, composição de redes com ou sem fios e interfaceamento, que a tecnologia fosse capaz de criar e produzir.

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